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    Comment les planches Wingfoil sont-elles fabriquées ?

    La construction des planches Wingfoil peut varier selon la marque ou l’endroit où elles sont fabriquées. La façon dont votre planche est construite aura un impact sur sa qualité, sa longévité et son prix. Nous pensons qu’une étape essentielle pour prendre la bonne décision est de s’interroger sur la construction de la planche Windfoil.

    Parfois, le design peut être très frappant. Ne vous laissez pas tromper par le design. La construction d’une planche est ce qui la rend unique et lui donne son âme. C’est sur l’eau que l’on voit la différence : manque de rigidité, nervosité et fragilité, casse au moindre impact… Toutes ces choses limitent la durée de vie de la planche et provoquent le délaminage du pont/de la coque. Cette liste peut être très longue. La liste peut être extrêmement longue et coûteuse.

    Certaines marques vendent des produits fabriqués en Asie à un prix extrêmement élevé pour une construction solide et durable. Soit les planches sont trop lourdes, soit la construction n’est pas conforme aux normes. Elles sont rapidement envoyées en réparation, et le coût initial augmente en même temps que le temps et la perte de qualité structurelle.

    Vous serez en mesure de prendre une décision éclairée lors de l’achat de votre première planche Wingfoil.

    La planche est souvent l’élément le plus important d’un emballage Wingfoil/planche/voile. Cet élément doit être de la plus haute qualité. Avant de prendre votre décision, il est important de considérer la taille des planches Wingfoil. Découvrez comment les planches Wingfoil peuvent vous aider à choisir votre emballage.

    CONSTRUCTION EN SANDWICH COMPLET – CARBONE OU FIBRE DE VERRE

    Un bloc de polystyrène usiné peut être utilisé pour réaliser un sandwich. Cela se fait sur l’ensemble de la planche en utilisant : de la fibre de verre – de la mousse PVC, de la fibre de verre et ensuite une finition en gel coating. Une structure sandwich complète est réalisée en attachant deux « peaux » rigides, mais légères, en fibre de verre ou en carbone, et un « noyau » très dense (mousse PVC/Airex). Nous utilisons une épaisseur de mousse PVC de 3 à 5mm, selon le modèle de la planche.

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    La fibre de verre est utilisée comme peau intérieure pour entrer en contact avec les blocs de polystyrène. Ce composant peut être utilisé pour remplacer la fibre de verre dans une planche de carbone rigide. Cette méthode permet une augmentation du poids, une meilleure rigidité et une plus grande réactivité.

    Cette construction est utilisée en planche à voile. C’est la technique de production la plus solide et la plus fiable. Bien qu’elle soit plus coûteuse, elle offre un produit de qualité imbattable. Toutes nos planches de foil rigide sont fabriquées de cette façon. Elles sont fabriquées en France, dans le Morbihan, en Bretagne.

    LA CONSTRUCTION MONOLITHIQUE EN FIBRE DE VERRE – UNE SOLUTION ÉCONOMIQUE

    Cette technique consiste à utiliser un bloc de polystyrène légèrement plus dense que celui requis pour une construction en sandwich complet. Le bloc de polystyrène peut être recouvert de différentes couches de fibre de verre. Cette construction est plus abordable car la fabrication de ces panneaux nécessite très peu d’équipement. Elles offrent l’avantage d’une construction moins coûteuse, mais d’une qualité moindre.

    Les planches bon marché de Wingfoil sont généralement constituées de deux à trois couches de fibre de verre. Cela les rend plus fragiles et accélère leur détérioration. D’autres marques sont plus soucieuses de la durabilité du produit et utilisent davantage de carbone ou de fibre de verre. Cela se traduit par une augmentation substantielle du poids, mais la planche sera toujours aussi réactive et rigide qu’une planche sandwich.

    CONSTRUCTION MONOLITHIQUE AVEC RENFORT EN BAMBOU / CARBONE

    Cette planche est fabriquée avec un mélange de fibre de verre/bambou et de fibre de verre/carbone. Cette méthode est plus efficace que la construction monolithique, car elle ajoute un peu plus de rigidité. Il s’agit de mettre de la fibre de verre sur le polystyrène, puis d’ajouter du bambou par-dessus. Enfin, on applique de la résine.

    Elle est toujours sensible aux chocs et moins rigide que la version sandwich. Comme la couche de bambou est très fine, la rigidité de ce sandwich est certes meilleure, mais pas suffisante. Certaines marques parlent de construction en bambou intégral ou en double sandwich.

    Cela consiste à recouvrir les barres de polystyrène d’une couche de fibre de verre, puis d’une couche de bambou et d’une autre couche de fibre de verre. Cette technique peut augmenter légèrement le poids de la charge par rapport à une construction monolithique. Elle n’est pas comparable en termes de rigidité ou de capacité à résister à des impacts sévères.

    Seule une construction en sandwich complet peut garantir la résistance, la rigidité et la longévité tout en restant légère.

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